Recuperación de vapores para mejorar el medio ambiente
CLH ha invertido más de 3,5 millones de euros en la puesta al día de las unidades recuperadoras de vapores de sus instalaciones con el objetivo de reducir su nivel de emisiones.

Siguiendo su compromiso con el medio ambiente, el Grupo CLH emplea todos los medios a su alcance para minimizar el posible impacto ambiental que pueda derivarse de su actividad, como es el caso de la carga de camiones cisterna en instalaciones de almacenamiento. Esta actividad, simplificada enormemente en los últimos años gracias a la automatización de las plantas, también ha introducido equipos y procesos para hacer las operaciones con mayor limpieza y seguridad, como es el caso de las Unidades Recuperadoras de Vapores (URV).

Las plantas de la compañía en las que se lleva a cabo la carga de camiones cuentan con un equipo específico para evitar que los vapores de la gasolina, que contienen compuestos orgánicos volátiles o COV (contaminantes), se viertan libremente a la atmósfera. Adrián Marjalizo, subdirector de Mantenimiento, explica que para ello “se recurrió a las URV, el método más extendido en Europa y en buena parte del mundo por distintos motivos, como su eficacia, que satisface todas las normas de control de emisiones y son relativamente fáciles de operar y mantener”.

Procesos de limpieza
Las URV son equipos de proceso que se encargan de recuperar los vapores que se producen debido al transporte y almacenamiento de gasolinas. Durante la operación de carga de los camiones, se conecta la cisterna del vehículo con la unidad recuperadora, de modo que los gases contenidos en el camión se conducen hacia uno de los dos lechos de carbón activo que componen el equipo y que constituyen su corazón.

Ese lecho, dependiendo de su tamaño, contiene entre 3.000 y 50.000 kilos de carbón que, mediante un proceso de adsorción (por el que un cuerpo atrae y retiene moléculas o iones de otro cuerpo), retiene los compuestos orgánicos volátiles presentes en los vapores, al tiempo que una apertura superior deja salir el aire ‘limpio'. Cada uno de los lechos recibe vapores durante periodos de quince minutos; así, mientras uno recibe, el otro se encuentra en proceso de limpieza del carbón, que se consigue haciendo el vacío dentro del tanque gracias a unas potentes bombas que bajan la presión hasta los 100 milibares, unas diez veces menos que la presión atmosférica normal.

Las bombas existentes en CLH utilizan un mecanismo de sellado de anillo líquido, que emplea un elemento denominado glicol que sella la bomba y permite hacer el vacío. Durante el proceso, el glicol se calienta y se usa gasolina para rebajar su temperatura, siendo esa misma gasolina la que recoge los vapores extraídos del carbón. De ahí el nombre de la unidad, recuperadora, ya que los vapores y los COV que genera la gasolina vuelven a ella gracias a este proceso.

Menos emisiones
La Unión Europea , a través del Protocolo de Gotemburgo, en vigor desde 2007 pero aprobado en 1999, ha rebajado el límite de emisiones para estas operaciones de 35 a 10 g/Nm3, es decir, gramos por metro cúbico de gas cargado. Para ello, según Basilio Navarro, director general de Recursos, “CLH ha invertido más de 3,5 millones de euros en la puesta al día de sus URV, un proceso que ha llevado cerca de tres años y que ha mejorado la gran mayoría de equipos en servicio”.

Todas las adaptaciones realizadas en las unidades se han llevado a cabo con un objetivo: conseguir una mayor capacidad de recuperación de los compuestos orgánicos volátiles presentes en los vapores, lo que se traduce en una reducción de las cantidades emitidas. Para lograrlo, en palabras de Adrián Marjalizo, se ha trabajado en dos aspectos: “Aumentar la capacidad de hacer vacío del equipo, lo que se ha conseguido con bombas más potentes, e incrementar la cantidad de carbón presente en los lechos de las URV” .

Así, el incremento de carbón activo permite un mayor filtrado de los vapores, mientras que la mayor capacidad para hacer vacío (70–75 milibares) de los equipos ayuda a una mayor limpieza de los lechos una vez completo su ciclo de adsorción. Estas mejoras han servido para que las instalaciones de CLH emitan vapores por debajo de los 10 gr/Nm3 permitidos, una cifra que, de acuerdo con Manuel Gómez, director de Calidad, “es un nivel excelente”.

Además de adaptar los equipos físicos, la compañía ha actualizado el software que los controla y que permite a los operarios comprobar en todo momento su estado de funcionamiento. Las antiguas pantallas que monitorizaban los parámetros de las unidades se han sustituido por otras táctiles, mucho más intuitivas y con las que se puede mantener un diálogo interactivo con las URV.

 

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